进入21世纪后，在日本，美国和欧洲的汽车工业中，人们越来越重视保持其市场竞争力，尤其是研发能力。小批量生产和定制生产已成为发展方向。这种生产方式结合了手工生产和批量生产的优点，避免了手工生产成本高，批量生产缺乏灵活性的弊端。

在这种情况下，激光加工设备制造商必须不断对其产品进行技术创新，并保持其产品竞争力。在设计中，他们不仅要注意满足当前汽车面板加工和应用的需求，而且还要为用户的未来发展做准备，即提前为小批量生产模式提供合理的解决方案。近年来，车身行业用户对设备性能的以下三个方面表现出强烈的需求：更快的处理速度，更大的处理范围(尤其是目前非常成功的MPV，SUV，皮卡车对此方面的需求更加强烈)，具有柔性，结构紧凑，操作简单等特点，一家专注于旗舰III型的工业公司。激光加工机床的新设计已经完成。它采用龙门架结构，所有活动部件都在空中，整个加工区域对用户开放，具有很好的可及性。用户可以根据自己的产品选择从手动到自动的各种配置方案。在动态性能方面，它达到了前所未有的水平。同时，一体化的结构设计不仅使安装简单快捷，而且还具有快速安装和在不同生产部门之间快速迁移的功能，就像新兴的车床和磨床一样。整个加工区域对用户开放，具有很好的可及性。用户可以根据自己的产品选择从手动到自动的各种配置方案。在动态性能方面，它达到了前所未有的水平。同时，一体化的结构设计不仅使安装简单快捷，而且还具有快速安装和在不同生产部门之间快速迁移的功能，就像新兴的车床和磨床一样。整个加工区域对用户开放，具有很好的可及性。用户可以根据自己的产品选择从手动到自动的各种配置方案。在动态性能方面，它达到了前所未有的水平。同时，一体化的结构设计不仅使安装简单快捷，而且还具有快速安装和在不同生产部门之间快速迁移的功能，就像新兴的车床和磨床一样。

随着人们对汽车舒适性和安全性的要求越来越高，考虑到四轮驱动技术的使用，越来越大的车身尺寸以及越来越多的电子设备在汽车工业中变得越来越流行。所有这些将不可避免地增加车辆的重量，并导致减少燃料消耗的目标之间存在矛盾。唯一的解决方案是增加车辆的重量，减轻车身的重量而不影响性能。这一点可以通过热成型钢在车身领域的广泛应用得到验证。

内部高压成型是通过高压乳液(水和添加剂)使模具中的空心部件(主要是管状部件)的外壁完全靠近模具。该方法生产的零件精度高，重量轻，可以一次成型许多需要焊接的管材，减少了焊接时间，提高了整体强度。其良好的强度重量比和较低的生产成本使其广泛用于车身和底盘结构。由于内部高压成型零件的形状复杂，并且要切割一定数量的孔和槽，因此传统的冲模无法加工。三维激光切割是目前最好的解决方案之一。

高硬钢材料(热成型钢)具有很高的内部张力(1500MPa / mm2)，因此其弹性变形非常小。非常适用于对保险杠，前梁，侧梁，加强筋等强度要求较高的车身部件。在相同强度要求下，高硬钢的重量比普通轻得多。钢板，可以减少许多焊接程序。因此，能够在确保安全性的前提下有效地减轻车身的重量。因此，这种材料的零件很难用传统的冲模进行加工，唯一的解决方案是3D激光切割。